Вступ
Ви вірите, що японці вже народжуються із здатністю до створення високоефективних компаній? Тим часом, у 40-х роках минулого століття японська продуктивність праці була у 10 разів нижчою, ніж у США.
Тайіті Воно, геніальний інженер і підприємець, одним із перших у Японії задумався про те, скільки виробничих, людських та тимчасових ресурсів витрачається даремно в будь-якій компанії. Він присвятив своє життя послідовному впровадженню принципів ощадливого виробництва в компанії Toyota, де він згодом став головою ради директорів.
Taйіті Воно кілька років вивчав американський досвід у галузі стабільності якості, високої продуктивності та швидкості технологічних процесів. А потім він поєднав найкраще з американського підходу до управління виробництвом із власними методами оптимізації. Так з’явилася справжня «таємна зброя» – TPS (Toyota Production System) або Система Ощадливого Виробництва.
В результаті впровадження системи ощадливого виробництва Toyota не лише наздогнала, а й перевершила американські автомобільні компанії за показниками продуктивності праці. Досвід Toyota сьогодні вивчають в університетах та бізнес-школах у всьому світі, а абревіатура TPS стала синонімом високоефективної організації виробництва.
Впровадивши елементи системи ощадливого виробництва, ви навчитеся проявляти управлінську гнучкість і підвищите операційну ефективність вашої компанії: знизите витрати та покращіть якість продукції. І, найприємніше, використання основних інструментів та ідей ощадливого виробництва не вимагатиме від вас значних фінансових вкладень: система на 80% складається з організаційних заходів.
Прочитавши книгу та саммарі, ви дізнаєтеся про основні принципи Toyota Production System. Елементи японської системи ощадливого виробництва можна використовувати в організації будь-якого розміру, незалежно від її профілю та географічного розташування.
1. Основні принципи дбайливого виробництва
Система ощадливого виробництва з’явилася як вимушена міра: після Другої світової війни у Японії був ажіотажного попиту нові автомобілі. Споживачі були готові їх купувати, але потроху – тому закупівля потужної виробничої лінії, як у Ford, просто не була б рентабельною.
Менеджерам Toyota довелося навчитися підтримувати різноманітність асортименту за умов невисокого попиту на конкретну модель автомобіля. Це було нове завдання: до того всі автомобільні компанії працювали за принципами масового виробництва. Згодом з’ясувалося, що вдосконаленню бізнес-процесів немає межі: система ощадливого виробництва ідеально працює у складні для компанії часи, а й у період економічного зростання.
Переваги системи ощадливого виробництва
• Товари виробляються невеликими партіями – знижується відсоток дефектів. • При використанні системи ощадливого виробництва, як правило, потрібно вдвічі менше витрат праці, виробничих площ та фінансових вкладень.
• Скорочується час на розробку нової продукції.
Основа ощадливого виробництва – це “муда”, процес усунення втрат . Це можуть бути матеріальні втрати (відходи виробництва) та нематеріальні (будь-яка діяльність, яка споживає ресурси, але не створює доданої цінності).
Як правило, компанія стикається з втратами тоді, коли виробляє один вид товару у великих обсягах. З погляду ощадливого виробництва, вигідніше керуватися принципом «один товар за один раз».
1.1. 7 втрат, що загрожують вашій компанії
Перевиробництво. Якщо компанія виробляє більше товарів, ніж вимагає попит на даний момент, вона зіткнеться з додатковими транспортними витратами, а також витратами на складські приміщення та персонал, що їх обслуговує.
Втрата креативного потенціалу працівників. Якщо повноваження співробітника обмежені суворим виконанням вказівок менеджера, він швидко втрачає мотивацію. Щоб у працівника не зникав інтерес до роботи, необхідно залучати його до процесу вдосконалення виробництва: вітати обмін ідеями та досвідом усередині компанії.
Зайве транспортування. Якщо матеріали або готова продукція переміщуються частіше, ніж необхідно для безперервного технологічного процесу, компанії загрожують не лише додаткові витрати, а й пошкодження продукції.
Затримка. Погане планування та проблеми з постачальниками призводять до того, що робітники витрачають час на очікування інструментів, матеріалів та обладнання.
Зайві пересування. Непродуманий процес доставки інструментів та матеріалів призводить до того, що робітники витрачають багато часу на переміщення у просторі.
Зайва обробка . Якщо продукція виходить недостатньо якісною, компанія витрачає ресурси на доопрацювання та переробки.
Зайві запаси. Якщо ви зберігаєте на складах багато напівфабрикатів, ви ризикуєте згодом зіткнутися з зношуванням деталей і проблемами з якістю готової продукції.
Наші предки запасали рис, побоюючись неврожаю та стихійних лих. Сучасні менеджери, як і селяни, керуються страхом і бездумно запасають готові товари, сировину та напівфабрикати. Проте в індустріальному суспільстві розумніше закуповувати лише те, що потрібно, і лише тоді, коли це реально потрібне.
Шлюб. Шлюб небезпечний тим, що компанія витрачає ресурси не лише на доопрацювання та переробки, а й на роботу із претензіями замовників та відновлення репутації.
1.2. Корпоративна культура: Ford vs Toyota
Японці не втомлюються повторювати, що практичні інструменти не головне в системі ощадливого виробництва. Насамперед потрібно створити особливу корпоративну культуру, яка стимулює співробітників до постійного вдосконалення виробничих процесів.
|
Американська корпоративна культура (Ford) |
Японська корпоративна культура (Toyota) |
|
Роль менеджера – начальник. |
Роль менеджера – наставник. |
|
Менеджмент сфокусовано на вирішення поточних проблем. |
Менеджмент сфокусований на запобіганні проблемам та на аналізі причин їх виникнення. |
|
У разі проблеми всі сили кинуті на пошук винного для покарання. |
При виникненні проблеми всі запитують: «Як можна швидко виправити ситуацію?» |
|
Співробітники — гвинтики у системі. |
Співробітники впливають на організацію виробничого процесу. |
|
Жорсткий стиль переговорів з постачальниками та підрядниками. Головне завдання менеджера – домогтися знижки або відстрочки платежу. |
Завдання менеджера – встановлювати партнерські відносини, навчати та мотивувати постачальників та підрядників. |
2.Ази системи бережливого виробництва
“Точно вчасно”
“Точно вчасно” – це основний принцип системи ощадливого виробництва. Він полягає в тому, що під час виробничого процесу необхідні для збирання деталі виявляються на виробничій лінії тільки в той момент, коли це потрібно, та у строго необхідному кількості. У результаті компанія, яка послідовно впроваджує принцип «Точно вчасно», може звести складські запаси нанівець — а це ідеальний стан з погляду управління виробництвом.
При випуску складної продукції, як автомобіль, впровадити принцип «Точно вчасно» на всі 100% дуже складно, оскільки виробничий процес складається з безлічі операцій і вимагає з’єднання як мінімум 1000 деталей.
Використовуйте систему витягування – і ви не зіткнетеся з надвиробництвом.
Система витягування передбачає, що ви не випускаєте нові товари чи деталі до тих пір, поки вони не потребують ринку чи іншого етапу виробничого процесу. Ця система повторює підхід до асортименту, прийнятий у будь-якому супермаркеті: товар на полицях у магазинах поповнюється новими запасами не тоді, коли зручно постачальнику, а коли рівень запасів досягне мінімуму (покупці «витягнуть» усі товари з полиць).
• Слідкуйте за щоденними коливаннями споживчого попиту. • Вибудуйте систему роботи так, щоб споживачі отримували товари та послуги, які їм потрібні, у потрібний час та у потрібній кількості. • Зведіть до мінімуму складування запасів.
• Тримайте у запасі невелику кількість виробів, але не запускайте виробництво, доки не з’явиться потреба у цьому товарі. Інакше вам доведеться десь зберігати результати надвиробництва, а це призведе до додаткових витрат. • Якщо ви зіткнулися з надвиробництвом – зупиніть конвеєр.
Багатопроцесна система організації праці
У традиційній багатоверстатній системі організації праці один оператор обслуговує кілька верстатів одного виду. У Toyota використовують принципово інший підхід: один оператор працює на верстатах різних видів: наприклад, на токарному, фрезерному та свердлильному. Така система організації праці називається багатопроцесною.
Завдяки тому, що робоча виробнича лінія набуває кілька кваліфікацій замість однієї, ви зможете з часом зменшити кількість співробітників. Для цього необхідно організувати гнучкі виробничі лінії та відмовитися від концепції фіксованого числа робітників. Це особливо важливо у період рецесії чи повільного зростання.
Якщо вам вдалося заощадити працю 0,9 робітника – це ще нічого не означає. Перебудовуйте виробничі процеси та вибирайте обладнання таким чином, щоб заощадити працю як мінімум одного працівника.
Використовуйте канбан для покращення виробничого процесу
“Канбан” у перекладі з японської означає “візуальний символ”, “вивіска” або “картка”, а в більш широкому розумінні – “інструмент візуального контролю за виробничим процесом”.
Канбан, основний інструмент системи, що витягує, передбачає використання візуальних сигналів для виконання операцій виробничого процесу.
Функції канбан
• Надає інформацію про місце та час отримання, а також про транспортування продукції.
• Запобігає надвиробництву та використанню зайвого транспорту.
• Надає інформацію про товари.
• Виявляє існуючі проблеми та допомагає контролювати обсяги виробництва. • Використовується як замовлення на роботу.
• Запобігає виробленню дефектної продукції, виявляючи, на якому саме етапі з’являються дефекти.
Найпростіший і найбюджетніший спосіб застосування канбан — це звичайні стікери на білій дошці. Розділіть дошку на три колонки: “Плануємо”, “Робимо”, “Зроблено” – і розподіляйте по них стікери з окремими завданнями. Проаналізуйте бізнес-процеси у вашій компанії. Можливо, колонки відрізнятимуться: наприклад, на дошці з’являться «Старт» або «Терміново».
Правила ефективного застосування канбан
• Жодна деталь не повинна бути зроблена без картки. Так ви забезпечите скорочення надвиробництва і позбавитеся від зайвого транспортування товарів. • Кожен наступний робочий процес приймає зазначену картку кількість деталей попереднього робочого процесу.
• Попередній робочий процес виробляє деталі у кількості та послідовності відповідно до зазначеної картки.
• Браковані деталі не передаються в наступний робочий процес, і ви майже не стикаєтеся з дефектними виробами. • Пам’ятайте, що потрібно доглядати за дошкою. Картки не повинні губитися чи змішуватись.
• Чим менше карток ви використовуєте, тим простіше контролювати запаси та знаходити причини виникнення проблем.
5 «Чому?» – І проблема вирішена!
Система ощадливого виробництва передбачає, кожен співробітник перетворюється на детектива, вирішуючи проблему. Від нього потрібно 5 разів поспіль поставити запитання «Чому це сталося?».
Уявіть, що мотоцикл несподівано зламався під час тестування. Поставте запитання:
1. Чому мотоцикл перестав працювати? (Запобіжник згорів через перевантаження.)
2. Чому відбулося перевантаження? (Підшипник був погано змащений.)
3. Чому підшипник був погано змащений? (Насос, що подає мастило, був несправний.)
4. Чому насос несправний? (Поршень було зношене.)
5. Чому поршень було зношене? (Через відсутність фільтра в поршень потрапила металева стружка.)
Якщо ви не пройдете через весь цикл питань, то просто замініть запобіжник або, у кращому випадку, поршень насоса – і незабаром знову зіткнетеся з проблемою несправності мотоцикла.
3. Проблему легше запобігти, ніж вирішити: японський підхід до профілактики
Більшість сучасних верстатів працюють без участі людини. Якщо ваша компанія ґрунтується на принципах масового виробництва, ви рано чи пізно отримаєте браковану партію товарів чи напівфабрикатів через несправність верстата. Сотні і навіть тисячі дефектних виробів і деталей можуть накопичитися на складі, перш ніж проблема буде помічена.
Система ощадливого виробництва передбачає інший підхід: необхідно запобігати збоям кожної стадії виробництва.
Вибудуйте виробничий процес у вигляді безперервного ланцюга
Усі виробничі операції мають бути пов’язані у єдиний потік. Перебудуйте технологічний процес таким чином, щоб напівфабрикати майже не були без руху на складі. Якщо всі операції пов’язані в один послідовний ланцюг, ризик випуску бракованого виробу мінімальний.
Уявіть, що ви робите мобільні телефони. Акумулятори довго зберігаються на складі, перш ніж використовувати як складову частину мобільного телефону. При масовому підході до виробництва ви встигнете зробити тисячі мобільних телефонів, доки помітите, що в одній із партій всі акумулятори виявилися бракованими — і миттєво розряджаються телефони. За підходу безперервного потоку таке неможливо. Акумулятори відразу потрапили б у наступний цех — і дефект був би помічений на етапі контролю якості.
Зупиніть виробництво, якщо виявите дефект.
Система ощадливого виробництва передбачає, що у разі проблеми шукають її першопричину, а чи не ставлять «латку». Для цього зупиняється весь конвеєр. На перший погляд, цей підхід здається неефективним, але на практиці зупинка виробництва допомагає швидко виявити і вирішити проблему. До того ж, якщо виробничий процес побудований у вигляді безперервного ланцюга, можливість випуску бракованого виробу прагне нуля.
Поступово розподіляйте обсяг робіт: працюйте як черепаха, а не як заєць.
Для масового виробництва характерне чергування роботи в авральному режимі та простоїв. Ваше завдання – навчитися працювати як черепаха, усуваючи всі різкі підйоми та спади у графіку виробництва. Важливо не перевантажувати людей та обладнання, рівномірно розподіляючи навантаження у всіх виробничих та сервісних процесах. Якщо ви знайдете способи вирівнювання обсягу виробництва, обладнання рідше виходити з ладу.
Швидкість немає сенсу без сталості. Повільна черепаха краще зайця, який мчить стрімголов, а потім довго відпочиває після перевантаження.
Впроваджуйте інструменти автоматичного реагування на збої у виробництві
Вибирайте те обладнання, яке здатне самостійно розпізнати проблеми, а при їх виявленні автоматично зупинити виробничий процес. Таке обладнання часто називають обладнанням із «системою захисту від дурня» (Baka-Yoke).
Часто використовують політкоректніше словосполучення «Система захисту від помилок» (Poka-Yoke).
Варіанти Baka-Yoke
• При пропущенні однієї операції наступна операція не починається.
• Помилка робочого процесу призводить до того, що деталь просто не підійде до інструменту або верстат не почне обробляти цю деталь.
• Верстат не увімкнеться, якщо у деталі виявлено дефект.
• У разі помилки в робочому процесі або пропуску однієї операції верстат автоматично вносить поправки — і обробка продовжується.
• На пізніх етапах виробництва перевіряється наявність можливих порушень ранніх етапах.
Компанія повинна працювати подібно до людського тіла. Ви контролюєте рухи, але частина процесів відбувається автоматично: вегетативна нервова система реагує на подразники, навіть коли ви спите.
Звужайте та стандартизуйте завдання: це спрощує делегування повноважень співробітникам
Що простіше завдання, то менше ви залежите від конкретного співробітника. До того ж, виконання таких завдань легше довести до досконалості — ви з меншою ймовірністю зіткнетеся із затримками та проблемами з якістю. Не забувайте заохочувати співробітників у пошуку способів оптимізації і закріплюйте кращі рішення новими стандартами.
Щоб виробництво функціонувало за принципом «Точно вчасно», необхідно заповнити лист стандартних операцій . У ньому мають відображатися три елементи стандартної операції.
1. Час циклу – час (у хвилинах та секундах), який витрачається на виробництво однієї деталі.
2. Послідовність дій – порядок дій робітника у процесі виробництва.
3. Стандартні запаси – мінімальна кількість матеріалів, необхідних для перебігу виробничого процесу.
Висновок
• Зменшення втрат – ваша головна мета! Проаналізуйте втрату тимчасових та матеріальних ресурсів вашої компанії через надмірне виробництво, невикористаний креативний потенціал співробітників, зайве транспортування, затримки виробничого процесу, зайві пересування робітників, шлюб та доопрацювання виробів. • Перебудуйте виробничий процес таким чином, щоб товари та напівфабрикати майже не перебували на складі без руху.
• Використовуйте систему витягування та керуйтеся принципом «Точно вчасно» — і ви ніколи не зіткнетеся з надвиробництвом. • Використовуйте канбан – візуальну систему інформування та контролю, основний інструмент витягуючої системи для покращення виробничого процесу.
• Вирішуючи будь-яку проблему, 5 разів поспіль поставте запитання «Чому це сталося?». Завжди шукайте першопричину проблеми, а не ставте «латку».
• Вибирайте те обладнання, яке здатне самостійно розпізнати проблеми, а при їх виявленні автоматично зупинити виробничий процес. • Навчіться працювати як черепаха, усуваючи всі різкі підйоми та спади у графіку виробництва. Не перевантажуйте співробітників та обладнання – намагайтеся рівномірно розподілити навантаження у всіх виробничих та сервісних процесах.
• Звужуйте та стандартизуйте завдання: це спрощує делегування повноважень співробітникам. Виконання найпростіших завдань легше довести до досконалості.